塗層技術及工藝流程塗層技術及工（gōng）藝流程塗（tú）層技術及工藝流程（chéng）塗層（céng）技術（shù）及工藝流程     1.真空塗（tú）層技（jì）術的（de）發展   真空（kōng）塗層技術起步時間不（bú）長，國際上在上世紀六十年代才出現將CVD(化學氣相沉積（jī）)技（jì）術應用於硬質合金刀具上。由（yóu）於   該技術需在高溫下進行(工藝溫度高於 1000ºC)，塗層（céng）種類單一，局限性很大，因此，其發展初期未免差強人意。   到了上世紀七十年代（dài）末，開（kāi）始出現 PVD(物理氣相沉積) 技術，為真空塗層開創了（le）一個充滿燦爛前景的新天地，之後在短短的二、三十年間PVD 塗層（céng）技術得到迅猛（měng）發展，究其原因，是因為其在（zài）真空密封的腔體內成膜，幾乎無任何環境汙染問題，有利於環保;因為其能得到光亮、華貴的表麵，在顏色上，成熟的有七彩色、銀色、透明色、金黃色、黑色、以及由金黃色到黑色之間的任何一種顏色，可謂五彩繽紛，能夠滿足裝（zhuāng）飾性的各種需要;又由於（yú） PVD 技術，可以輕鬆得到其他方法難以獲得的高硬度、高耐磨性的陶瓷塗層、複（fù）合塗層，應用在工裝、模具上麵，可以使壽命成（chéng）倍提高，較好地實現了低成本、高收（shōu）益的效果;此外， PVD 塗（tú）層技（jì）術具有低溫、高（gāo）能兩個特（tè）點，幾乎可以在任何基（jī）材上成膜（mó），因此（cǐ），應用範圍十分廣闊，其（qí）發展神速也就不足為奇。   真空塗層技（jì）術發展到了今天還出現了PCVD(物理化學氣相（xiàng）沉積)、MT-CVD(中溫化學氣相沉積)等新技術，各種塗層設備、各種（zhǒng）塗層工藝層出不窮，如今在這一領域中，已呈現出百花齊放，百家（jiā）爭鳴的喜人景（jǐng）象（xiàng）。   與此同時（shí），我們還應該清醒地看到，真空塗層技術的發展又是嚴重不平（píng）衡的。由於刀具、模具（jù）的工作環境極其惡劣，對薄膜附著（zhe）力（lì）的要求，遠高於裝飾塗層。因而，盡管裝飾塗層的廠家已遍布各地，但能夠生產工模塗（tú）層的廠家並不多。再加上刀具、模具（jù）塗層售後服務的欠缺，到目前為止，國（guó）內大多數塗層設備廠家都不能提供完整的（de）刀具塗層工藝（yì）技術(包（bāo）括前處理工（gōng）藝（yì）、塗層工藝、塗後處理工（gōng）藝、檢測技術、塗層刀具（jù）和模具的應用技術等（děng）)，而且，它還（hái）要求工藝技術人員（yuán），除了精通塗（tú）層的專業知識以外，還應具有紮實的金屬材料與熱處理知識、工模（mó）塗層前表麵預（yù）處理知識（shí）、刀具、模具塗層的合理選擇以及上機使用（yòng）的技（jì）術   要（yào）求等，如果任一環節出現問題（tí），都會給使用者產生使用效（xiào）果不理想這樣的（de）結論。所有這些，都嚴重製約（yuē）了該技術在刀具（jù）、模具上的應用。   另一方麵，由於該技術是一門介乎材料學、物理學、電子、化學（xué）等學科的新（xīn）興邊緣學科，而國內（nèi）將（jiāng）其應用於刀具、模具生產領域內的為數不多（duō）的幾個骨幹廠家，大多走的也是（shì）一條從國外引進先進設備和工藝技術的路子，尚需一（yī）個消化、吸收（shōu）的過程，因此（cǐ），國內目前在（zài）該（gāi）領域內的（de）技（jì）術力量與其發（fā）展很不相（xiàng）稱，急需（xū）奮起直（zhí）追。   2. PVD 塗層的基本概念及其特點   PVD 是英（yīng）文“Physical Vapor Deposition”的縮寫形（xíng）式，意思是物理氣相沉積。我們現在一般地把真空蒸鍍、濺（jiàn）射鍍膜、離（lí）子鍍等都稱為物（wù）理氣相沉積（jī）。   較為成熟的 PVD 方法主要有（yǒu）多弧（hú）鍍與磁（cí）控（kòng）濺射（shè）鍍兩種方式。多弧鍍設備結（jié）構簡單，容（róng）易操作。它的離子蒸發源靠電焊機電源供電即可工作，其引弧的過程也與電焊（hàn）類似，具體地說，在一定工藝氣壓下，引弧針與蒸發離子源短暫接觸，斷開，使氣體放電。由於多弧（hú）鍍的成因主要是借助於不斷移（yí）動的弧斑，在蒸發源表麵（miàn）上連續形成熔（róng）池，使金屬蒸發後，沉積在基體上而得到薄膜（mó）層的，與磁控濺射相比，它不但有靶材利用率高，更具有金屬離子離化率高，薄膜（mó）與基體之間結合力強（qiáng）的優點。此外，多（duō）弧鍍（dù）塗層顏色較為穩定，尤其是在做 TiN 塗層時，每一批次（cì）均容易得到相同穩定（dìng）的金（jīn）黃色，令磁（cí）控濺射（shè）法望塵莫及。多弧（hú）鍍的不足（zú）之處是，在（zài）用傳統的 DC 電源（yuán）做低溫塗層條件下，當塗層厚度達到0.3μm 時，沉積率與反射率接近，成膜變得非常困難。而且，薄膜表麵開始變朦。多（duō）弧鍍另一個不足之處（chù）是，由於金屬是熔後蒸發，因（yīn）此沉積（jī）顆粒較大，致密度低（dī），耐磨（mó）性比磁控濺射法成膜差。   可見，多弧鍍膜與磁控濺射法鍍膜各有優劣，為了盡可能地發揮（huī）它們各自的優越性，實（shí）現互補，將多弧技（jì）術與磁控技術合而為一的塗層機應運而生。在工（gōng）藝上出現了多弧（hú）鍍打底，然後利用磁控濺（jiàn）射法增厚塗層，最後再利用多弧鍍達到最終穩定的表麵塗層顏色的（de）新方法。   大約在（zài）八十年代中後期，出現了熱（rè）陰（yīn）極電子槍蒸發離子鍍、熱陰極弧磁（cí）控（kòng）等離子鍍膜機，應（yīng）用效果很好（hǎo），使TiN 塗層刀具很快得到（dào）普（pǔ）及性應用。其中熱（rè）陰（yīn）極電子槍蒸（zhēng）發離子鍍，利用銅（tóng）坩堝加熱融化（huà）被鍍金屬材料，利用（yòng）鉭燈絲（sī）給工件（jiàn）加熱、除氣，利用電子槍增強離化率，不但可以（yǐ）得到厚度 3~5μm的TiN 塗層，而且其結（jié）合力、耐磨（mó）性均有不俗表現，甚至（zhì）用打（dǎ）磨的方（fāng）法都難以（yǐ）除去。但是這些設備都隻適合於 TiN塗層，或純金屬薄膜。對於多元塗層（céng）或複合塗（tú）層，則力（lì）不從心，難（nán）以適應高硬度材料高速切   削以及模具應用多樣（yàng）性的要求。   3. 現代塗層（céng）設備（bèi）(均勻加熱技術、溫度測（cè）量技術、非平衡磁控濺射技術、輔助陽（yáng）極技術、中頻（pín）電源、脈（mò）衝技術) 現代塗層設備主要由真空（kōng）室、真空獲得部分、真空測量（liàng）部分、電源供（gòng）給部分（fèn）、工藝氣體輸入係（xì）統、機械傳動部分（fèn）、加熱（rè）及測溫（wēn）部件、離子蒸發或濺射源、水冷係統等部分組（zǔ）成。   3.1 真空室   塗（tú）層設備主要有連續塗層生產線及單室塗層機（jī）兩種形式，由於工模塗層對加熱及機械傳動部分有較（jiào）高要求，而且工模形狀、尺寸千（qiān）差萬別，連續塗層生產（chǎn）線通（tōng）常難以（yǐ）滿足要求，須采用單（dān）室（shì）塗層機。   3.2 真空獲得部分   在真空技術中，真空獲（huò）得部分是重要組成部分。由於（yú）工模件塗層高附著力的要求，其塗層工（gōng）藝開始前背景真（zhēn）空（kōng）度最好高於6mPa，塗層（céng）工藝結束（shù）後真空度甚至可達 0.06mPa 以上（shàng），因此合理（lǐ）選擇真空獲得設備，實現高真空度至關重要。   就目前來（lái）說（shuō），還沒有一種泵（bèng）能從（cóng）大氣壓一直工作到接（jiē）近超高真空。因此，真空（kōng）的獲得不是一種真空設備和方法所能達到的（de），必須將幾種泵聯合使用，如機械泵、分子泵係統等。   3.3 真空（kōng）測量（liàng）部分   真空係統的真空測（cè）量部分，就是要對真空室內的壓強進行測量。像真空泵一樣，沒有一種真空計（jì）能測量（liàng）整個真空範圍，人們於是按（àn）不同的原理和要求製成了許多（duō）種類的真空計。   3.4 電源供給（gěi）部分靶電源主要有直流電源(如 MDX)、中（zhōng）頻電源(如美國 AE公司生產的 PE、PEII、PINACAL);工件本身通常需加直流電源(如 MDX)、脈衝電源(如美國AE公司（sī）生產的 PINACAL+)、或射頻（pín）電源(RF)。   3.5 工藝氣體輸入（rù）係統   工藝氣體，如氬氣(Ar)、氪（kè）氣(Kr)、氮氣(N2)、乙炔(C2H2)、甲（jiǎ）烷(CH4)、氫氣(H2)、氧氣(O2)等，一般均（jun1）由氣瓶供應，經氣體減壓閥、氣體截止閥、管路、氣體流（liú）量計（jì）、電磁閥（fá）、壓（yā）電閥，然後通入真空室。這種氣體輸入係（xì）統的優點是，管路簡捷、明快，維修或更換（huàn）氣瓶（píng）容易。各塗層機之間互（hù）不影響。也有（yǒu）多台塗層機共用一組氣（qì）瓶（píng）的情況，這種情況在一些規（guī）模較（jiào）大（dà）的塗層車間可能有機會看到。它的好處是，減（jiǎn）少氣瓶占（zhàn）用量，統一（yī）規劃、統（tǒng）一布局。缺點是，由（yóu）於接頭增多，使漏氣機會增加。而且（qiě），各塗層機之間會互相幹擾，一（yī）台塗層機的管路漏（lòu）氣，有可能會影響到其（qí）他塗層機的產品質量。此外，更換氣瓶時，必須保證所有主機都處於非用氣（qì）狀（zhuàng）態（tài）。   3.6 機械傳動部分   刀具塗層要求周邊必須厚度均勻一致，因此，在塗層過程中須有三個轉動量才能滿足（zú）要求。即（jí）在要求大工件台轉動(I)的同時，小的工件承載台也轉動( II),並且工件本身還能同時（shí）自轉（zhuǎn）(III)。   在（zài）機械設計上，一般是在大工件轉盤底部中央為一大的主動齒輪，周圍是一些（xiē）小的星行輪與之齧合，再（zài）用撥叉撥動工件自轉。當然，在做模具塗層時，一般有兩個轉動量就足夠了，但是齒輪可承（chéng）載（zǎi）量必須大大增強。   3.7 加（jiā）熱及測溫部分   做工模（mó）塗層的時候，如何保證被（bèi）鍍工件均勻（yún）加熱比裝飾塗   層加熱要重要得多（duō）。工模塗層設備一（yī）般均有前後兩個加熱器，用（yòng）熱電偶測控溫（wēn）度。但是，由於熱電偶裝夾的為置不同，因而，溫度讀數不可能是工件的（de）真實溫度。要想測得工件的真實溫度，有很多方法，這裏介紹一種（zhǒng）簡便易行的表麵溫度計法 (Surface Thermomeer)。該溫度（dù）計（jì）的（de）工作原理是，當溫度計受熱，底部的彈簧將受熱膨脹，使指針推動定位指針旋（xuán）轉，直到最高溫度。降溫的時候，彈簧收縮，指針（zhēn）反向旋轉，但定位（wèi）指針維持（chí）在最（zuì）高溫度位置不動，開門後，讀取定位指針指示的溫度，即為真空室內加熱時，表麵溫度計放置位置所（suǒ）曾達到的最高溫度值。   3.8 離子蒸發及濺（jiàn）射（shè）源   多弧鍍的蒸（zhēng）發源一般（bān）為圓餅形，俗稱圓餅靶，近幾年（nián）也出現了長方形的多弧靶，但未見有明顯效果（guǒ）。圓餅靶（bǎ）裝在銅靶座（zuò）(陰極座)上麵，兩者為羅紋連接。靶座中裝有（yǒu）磁鐵，通過前後移（yí）動磁鐵，改變磁場強（qiáng）度，可調整弧斑移動速度及軌跡。為了降低靶及靶座的溫度（dù），要給靶座不斷通入冷卻水。為了保證靶與靶座之間的高導電、導熱性，還可以在靶與靶座之間加錫(Sn)墊片。磁控濺射鍍膜一般采用長（zhǎng）方形或圓柱形（xíng）靶材（cái），   3.9 水冷係統   因為工模（mó）塗層時，為了（le）提高金屬原子的離化率，各個（gè）陰極靶座都盡可能地采用大的功率輸出，需要充分冷卻;而且，工模塗層中的許多種塗層，加熱溫度為 400~500ºC，因此，對真空室壁、對各個（gè）密封麵的冷卻也很重要，所以（yǐ）冷卻水最（zuì）好采用18~20ºC 左右的冷水機供水。為了防止開門後，低溫的真空室壁、陰極靶與熱的空氣（qì）接觸析出水珠，在開門前 10 分（fèn）鍾左右，水冷係（xì）統應有能力切換到供熱水狀態，熱水（shuǐ）溫度（dù）約為 40~45ºC。   4. 工模具PVD 的（de）工作步驟   工模具 PVD 基本工藝流程可簡述為：IQC→前處理→PVD→FQC，分別介紹（shào）如後。   4.1 IQC   IQC(In Quality Control)的主要工作除了常規的清點數量   ，   檢查圖紙與實物是否相符外，還須仔細檢查工件表麵，特別是（shì）刃（rèn）口部位有無裂紋等缺陷。有時對於一些（xiē）刀具（jù）、刀粒的刃口（kǒu），在體式（shì）顯微鏡下觀察，更方便發現問題;另外，IQC 的人員還要注意（yì）檢查（chá）待鍍膜件有無塑膠、低熔點的（de）焊料等，這些東西如（rú）果因漏檢而混入（rù）鍍膜（mó）程序，則將在真空室內嚴重放氣，輕者造成整批產品脫（tuō）塗層，重者使原本 OK 的（de）產品報廢，後果不堪設（shè）想。   4.2 前（qián）處理工藝(蒸汽槍、噴砂、拋光、清洗（xǐ）)   前處理的目的是（shì）淨化（huà）或粗化工件表麵。淨化就是（shì）要去除各種表麵玷汙物，製備潔淨（jìng）表麵。通常使用各種淨化劑，借助機械、物理或化學的方法進（jìn）行淨化。   粗化與光蝕相反，其（qí）目的（de）在（zài）於製備粗糙的表麵以提高噴塗層或塗料裝飾的結構強度（dù）。我們現在已有的前處理主要方法為：高溫蒸洗、清洗、噴砂、打磨、拋光等方法。   4.2.1   高溫蒸（zhēng）洗   目前，PVD 車間常用的高溫蒸洗設備是蒸（zhēng）汽槍。它的最大工作溫度可達 145?C，氣壓在 3~5 巴左右。由於模具中（zhōng）經常帶有一些細小孔、螺紋孔，孔內中常常有油汙、殘餘冷卻液等雜質（zhì），用常規清（qīng）洗的方法難以除去。此時，高溫蒸洗設備便可最大程度的發揮它的優越性（xìng）。   
4.2.2   清洗   各廠工模塗層前清洗程（chéng）序大致如下：   1.超聲波除蠟→2.過水→3. 超聲波除油→4.過水→5. 超聲波自換→6.過水→7.過純水→8.強風幹燥   具體實施時，與我們所（suǒ）熟悉的裝飾塗層前的清洗又有許多不同。這是因為裝飾塗層的底材大（dà）多為不鏽鋼或（huò）鈦合金（jīn），不容易生鏽。此外，裝飾（shì）塗層（céng）對（duì）水印（yìn）、點痣等缺陷是絕對不允（yǔn）許的。因此，裝飾（shì）塗層對純水的水質要求極（jí）高，甚至要達到 15MΩ 以（yǐ）上（shàng）。要保證清洗的高質量，可以通過（guò）反複清洗，並在高質量的純水加超聲波（bō）中長時（shí）間浸泡來得到。但是，工模的清洗就不同，尤其是一（yī）些熱做模具鋼，如果像裝飾塗層那（nà）樣去清洗，就（jiù）會鏽得一塌（tā）糊塗。   由於工模塗層的原（yuán）始表麵狀態，除了一些高（gāo）標準的鏡（jìng）麵模具以外，一般（bān）較裝（zhuāng）飾塗層要粗糙，因而，對塗層後的表麵狀態的要求也不象裝飾塗層那樣高，這就允許我們采取快速過水，用幹燥、無油的壓縮空氣吹（chuī）幹，然後對工模強風幹燥的（de）方法來處理。而那些高標準的鏡麵模具，一般均為136 等不鏽（xiù）鋼，可以借（jiè）用（yòng）裝飾塗層的（de）清（qīng）洗法。   總而言之，工（gōng）模塗層前的清洗方法因工模所使用的材料的不同而不同，因工模（mó）塗層前（qián）的表麵狀態的不同而不同，且不（bú）可千篇一律。下麵是（shì）幾種（zhǒng）材（cái）料生鏽由難到易的排序，供參考：
不鏽鋼、硬質合金、金屬陶瓷合金、DC53、高速鋼、8407 有一種（zhǒng）自動（dòng）清洗機型號為 CR288，產自德國。該機一（yī）次最大   清洗量為 80KG，主要用於（yú）清洗刀具、小型零部件（jiàn）、或小尺（chǐ）寸的模具。它共有三個清洗缸，裏麵的溶液分別為自來水+清（qīng）洗劑、自來（lái）水、去離子水。除了常見（jiàn）的超聲波、大（dà）水衝洗、噴淋、擺動、熱（rè）風幹燥等功能外，該機另外一（yī）個優點是最後設有抽真空步驟，可以使水分盡快揮發掉。   自動清洗機內（nèi）存十（shí）種工藝，均由供方預先（xiān）設定。一至九可分別用於不同類型的產品、不（bú）同的表麵狀態的淨化處理。第十種用於加注清洗劑。   4.2.3   噴砂   噴砂（shā）法是借助壓縮空氣使磨料（liào）強力衝刷工件表麵，從而去除鏽蝕、積碳、焊渣、氧化皮、殘鹽、舊漆層（céng）等表（biǎo）麵缺陷。按磨料使用（yòng）條件，噴砂分為（wéi）幹噴砂與濕噴（pēn）砂兩類。   噴砂的工藝參數主要有槍距、傾角、裝（zhuāng）夾台旋轉速度、移動速度（dù）、行程、往返次數、噴砂時間、噴砂氣壓。我們已使用過（guò）的參數有（yǒu）槍距：30~70mm; 傾角 30~70?C; 裝夾台（tái）旋轉速度 10~30;往返次數 3~9 次;噴（pēn）砂氣壓：1.8~3.5 巴等（děng）。具體操作時（shí），根據工件表麵髒汙程度，工（gōng）件（jiàn）硬度，工件表（biǎo）麵（miàn）幾何形狀等因素，選取上下限。我們在幹噴砂機中所選用的磨料為玻璃（lí）珠，適（shì）合噴一些硬度介中的材料，如油（yóu）鋼、模具等;在液體噴砂機（jī）中所選用的磨料為氧化鋁，硬度較高，適合噴一些硬度高的（de）材料，如硬質合（hé）金材料。對（duì）於（yú）工模塗層而（ér）言，噴（pēn）砂所使用的磨料粒度（dù）也很重要。如果磨料粒度過大，則工件表麵太粗糙;如果磨料粒度太小，又會降低衝擊力度，甚至嵌在工件表麵，清洗難（nán）以去除，從而使工件塗層附著力降低。為此，歐洲一些國（guó）家，對工模塗層前噴砂   所用磨料粒度（dù）做過仔（zǎi）細研究，嚴格到必須保證 85%以上的（de）晶粒度在中 A、B 兩點範圍內才能使用。相比之下，我國磨料的供應（yīng）商還缺乏這方麵的共識（shí），我們也很少有做（zuò）這方麵的檢驗。   4.3 PVD 塗層工藝(加熱、離子（zǐ）清洗（xǐ）、塗層、冷卻、工藝氣體、氣壓、溫度、濺射功率)   4.4 FQC   FQC 的英文全拚為：“Function Quality Control”，意（yì）思是功能質量控製，它有別與一般（bān）意義上的 OQC(Out Quality Control) 。FQC 的內容主要（yào）包括外觀（guān）檢查、層深檢查、附著力檢（jiǎn）查、耐磨性檢查、抗蝕性檢查、模擬性測試（shì）等方法。我廠目前應用的主要有（yǒu）外觀檢查、層深檢查和附著力檢查。由於我們所接觸的產品大多都（dōu）是不允許做破壞性檢查的，因而我（wǒ）們在鍍膜時（shí），每批都會放（fàng）進隨批試樣。做層深檢查和附著力檢查（chá）的時候，大（dà）多數情況下，實際上是對隨批試樣進（jìn）行檢查。因為（wéi）試樣與產品在原材料、熱處理狀態、裝（zhuāng）夾位置（zhì）等（děng）方麵都（dōu）難於一致，所以這樣檢測出的結果，與產品實際值會有一定的誤差（chà）。有時可能還會（huì）有相當大（dà）的誤（wù）差，隻能（néng）做參（cān）考使用。當然，必要的時候，我們也可以通過（guò）製作模（mó）擬件，達到準確測量的目的（de）。  
 4.4.1   外觀檢
對於開門取件（jiàn）後的產（chǎn）品，應（yīng）仔細檢查表麵（miàn）有無裂紋、掉塗層、疏鬆等缺陷。對（duì）於刀具、刀粒（lì），還需在顯微鏡（jìng）下仔細（xì）檢查它們的刃口狀態。   4.4.2   層深檢查（chá）   層（céng）深檢查有切（qiē）片金相觀察法、X-ray 檢查法、用單色光做光源的光學測試法、球磨儀測試法等多種方（fāng）法。工模塗（tú）層的層深檢查（chá）是（shì）在球磨儀上進行（háng）的。方法是（shì）先用直徑為 10mm 的鋼球與測試表麵滾磨（mó），然後在顯微（wēi）鏡下測量磨痕的有關數據，帶（dài）入公式中，即可方便算出層（céng）深。   這種層深檢查法的特點是：方便適用，誤差稍大。但這種誤差應用（yòng）於工模上麵影響不會太大。有興趣的同事還可參閱有關的（de）說明書。附著力的檢查方法有（yǒu）很多，各個廠根（gēn）據自己產品的特點，都製定了相應的檢（jiǎn）測方法。其中，比較權威的方法（fǎ）有兩種，一種是在洛氏硬度計上，以圓（yuán）錐型金剛石壓頭（tóu）做壓痕試驗，在顯微鏡下觀察，以壓痕周邊裂紋的多少來判斷（duàn）塗層（céng）附著力的高低。該方法對金剛石壓（yā）頭的形狀要求很高，不但嚴格要求中心（xīn）點在圓的中心，而且金剛石圓錐的圓（yuán）度必須十（shí）分規則。遺憾的（de）是，目前，我國還沒有（yǒu）它的（de）國家或行業標準;另一種方法是劃痕法，我（wǒ）國有些塗層發起較早的科研部門，也是采用（yòng）的該方法，有專門的國家（jiā）行業標準（zhǔn）可供查詢（xún）。   5. 工裝夾具的處理   6. 塗後處理工藝(噴砂、塗脂技（jì）術，拋光處理)   7. 檢測技術(結合力的檢測、層深（shēn）的檢測、酸蝕)   8. 塗層剝離技術(TiN/TiAlN 的剝離技術、CrN/DLC/CrAlTiN 的剝離技術、硬質合金的表麵塗層剝離技術)   9.塗（tú）層刀具的應用技術(塗層的正確選擇、塗層刀具的正確使用   塗層對刀（dāo）具的優（yōu）化非常大，由於（yú）高速切削加工比傳統切削加工所（suǒ）產生的溫度要高，應用塗（tú）層（céng），可以（yǐ）發揮其耐高溫、抗氧化及（jí）加硬材質等作用。例如，氮化鉻(CrN)塗層可降低磨擦（cā）係數，改善光（guāng）潔度及排屑情況